6. OPERATIONS PLANNING AND SCHEDULING SYSTEMS

6. OPERATIONS PLANNING AND SCHEDULING SYSTEMS

Operation planning dan schedulling system itu terkait dengan volume dan waktu output, pemanfaatan kapasitas operasi pada tingkat yang diinginkan untuk efektivitas kompetitif. Sistem ini harus cocok bersama-sama kegiatan di berbagai tingkatan, dari atas ke bawah, dan saling mendukung satu sama lain, seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 5.3. Perhatikan bahwa rentang waktu orientasi dari panjang ke pendek seperti yang kita progress-kan dari atas ke bawah secara hirarkis. Juga, pada tingkatan yang detail terinci dalam perencanaan rentang proses dari perencanaan global luas di awalnya sampai mendetail pada bagian bawahnya.
Operation Planning dan Schedulling System terdiri dari komponen-komponen dapat diterangkan  sbb :

    1.   THE BUSINESS PLAN

Business plan adalah statement yang mewakili aktivitas keseluruhan tingkat organisasi bisnis untuk enam sampai delapan belas bulan mendatang, biasanya dinyatakan dalam bentuk output (volume penjualan) untuk berbagai macam grup produk, atau per set individual produk, atau per lot / batch kapasitas dalam proses manufaktur. Business plan ini juga menentukan keseluruhan persediaan dan tingkat backlog yang akan dipertahankan selama periode perencanaan.

Business plan adalah suatu agreement antara semua bidang fungsional, diantaranya : finance, produksi, marketing, engineering, R & D, tentang semua tingkatan aktivitas dan hasil kerja yang mereka komitmen-kan untuk mendukung. 

Rencana bisnis tidak memperhatikan detail rincian dan waktu spesifik dari tindakan pelaksanaan rencana tersebut. Sebaliknya, akan menentukan sikap umum layak untuk bersaing untuk mencapai tujuan utama. Rencana yang dihasilkan adalah sebagai panduan tingkat bawah, yaitu keputusan yang lebih detail.

    2.   AGGREGATE PRODUCTION (OUTPUT) PLANNING

Proses untuk menentukan tingkat output dari suatu group produk dalam periode enam sampai delapan belas bulan mendatang dibuat secara mingguan atau bulanan. Proses ini meng-identifikasi-kan tingkat keseluruhan output untuk mendukung business plan. 

Rencana tersebut mengakui dan memperhitungkan adanya :

- kapasitas tetap yang tersedia dari divisi 

- keseluruhan kebijakan perusahaan untuk me-maintain dan menimbun atau mem-backlogs

   persediaan

- stabilitas pekerjaan dan subkontrak

    3.   AGGREGATE CAPACITY PLANNING

Ini adalah proses pengujian atau tes kelayakan terhadap rencana output keseluruhan atau aggregate capacty planning serta mengevaluasi pemanfaatan kapasitas keseluruhan. Suatu statement dari output yang diharapkan itu berguna hanya jika layak.
Dengan demikian, ini menunjukkan kemampuan perusahaan untuk men-supply dalam rangka memenuhi permintaan. Adapun aggregate capacity plan maka untuk setiap pabrik, fasilitas, atau divisi memerlukan aggregate capacity plan-nya tersendiri.

Kapasitas dan output harus seimbang, seperti yang ditunjukkan oleh tanda panah pada Gambar. 5.3.
Suatu rencana kapasitas / capacity plan menerjemahkan rencana output ke istilah masukan, mendekati berapa banyak kapasitas divisi akan ditampung. Meskipun kapasitas dasar-nya tetap, manajemen dapat memanipulasi kapasitas dalam jangka pendek, dengan cara sbb :

- menyebarkan tenaga kerja mereka

- dengan subkontrak

- atau dengan menggunakan kerja shift untuk meng-adjust waktu dan output keseluruhan.

Walhasil, proses aggregate planning men-seimbang-kan tingkat output, keterbatasan kapasitas, dan adjustment kapasitas sementara untuk memenuhi permintaan dan memanfaatkan kapasitas pada tingkat yang diinginkan selama bulan-bulan mendatang.

Rencana yang dihasilkan ini menetapkan batasan pada jadwal produksi induk / master production schedule.

     4.   MASTER PRODUCTION SCHEDULING (MPS)

MPS adalah jadwal yang menunjukkan minggu demi minggu, tentang berapa banyakkah dari setiap produk harus diproduksi sesuai dengan pesanan pelanggan dan prakiraan / forecast permintaan.
Tujuannya adalah untuk memenuhi permintaan untuk produk individual dalam produk group.
Ini tingkat yang lebih rinci dari disaggregates planning atas produk group menjadi produk individual dan menunjukkan pada saat produk tersebut akan dibuat.
MPS merupakan link penghubung yang penting antara marketing dan produksi. MPS ini bisa menunjukkan saat order penjualan masuk dapat dijadwalkan ke dalam produksi, dan ketika setiap shipment dapat dijadwalkan untuk pengiriman.
MPS ini juga memperhitungkan penimbunan / backlogs sehingga jadwal produksi dan pengiriman menjadi realistis.

    5.   RESOURCE REQUIREMENT PLANNING

Perencanaan kebutuhan sumber daya / resource require planning (rough-cut capacity planning) adalah proses pengujian kelayakan jadwal induk produksi dalam hal kapasitas.
Langkah ini memastikan bahwa MPS yang diusulkan, tidak dengan sengaja meng-overload : departemen kunci, work station, atau mesin perkakas, membuat MPS tidak bisa dijalankan.

 

    6.   MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

Perencanaan kebutuhan bahan / material requirement planning (MRP) adalah suatu sistem perencanaan dan penjadwalan kebutuhan material berbasis tahapan waktu, kapan saat melepaskan material danb  kapansaatnya menerima bahan-bahan yang memungkinkan jadwal produksi induk / master production schedule untuk dilaksanakan.
Dengan demikian, jadwal produksi induk adalah pengendali dari material requirement planning. MRP yang menyediakan informasi seperti tanggal jatuh tempo untuk komponen yang kemudian digunakan untuk kontrol shop floor.
Setelah informasi ini tersedia, maka memungkinkan manajer untuk memperkirakan kebutuhan secara rinci untuk setiap work station.

    7.   CAPACITY REQUIREMENT PLANNING

Perencanaan kapasitas kebutuhan / capacity requirement planning (CRP) adalah suatu proses iteratif yang berulang dari pe-modifikasi-an MPS atau sumber daya yang direncanakan untuk membuat kapasitas konsisten terhadap jadwal produksi.
CRP adalah proses pendamping yang digunakan dengan MRP untuk mengidentifikasi secara rinci kapasitas yang dibutuhkan untuk melaksanakan perencanaan kebutuhan material / MRP.
Pada tingkat ini, perbandingan lebih akurat dari kapasitas antara yang tersedia dan dibutuhkan, untuk beban kerja terjadwal yang memungkinkan.

    8.   SHOP FLOOR CONTROL

Shop floor control melibatkan kegiatan yang melaksanakan dan mengendalikan operasi produksi yaitu loading, sequencing, penjadwalan rinci dan perpindahan pekerjaan dalam produksi.
Shop floor control ini mengkoordinasikan pekerjaan mingguan dan harian yang harus dilakukan. Pekerjaan individu yang ditugaskan untuk mesin dan work station (loading), urutan proses pekerjaan menurut prioritas yang ditentukan, memulai produksi dan tugas pekerjaan untuk setiap step pengolahan yang diputuskan (penjadwalan rinci) dan bahan baku dan aliran kerja dari work station ke ke yang lain dipantau dan disesuaikan (ekspedisi).

    9.   LOADING

Setiap pekerjaan (order pelanggan) mungkin memiliki spesifikasi produk yang unik dan, karenanya, adalah unik melalui berbagai work station  dalam fasilitas produksi. Jika suatu order pekerjaan baru dirilis, maka order itu dialokasikan di antara work station, sehingga membentuk berapa banyak beban kerja setiap work station yang harus ditanggung selama periode perencanaan tersebut. Tugas ini dikenal sebagai pembebanan / loading (kadang-kadang disebut pemuatan mesin atau beban mesin).

  10.   SEQUENCING

Tahap ini menetapkan prioritas untuk pekerjaan dalam antrian (waiting lines) di work station.Urutan prioritas menentukan urutan pekerjaan yang menunggu diproses, ini memerlukan aturan penerapan pengurutan prioritas.

  11.   DETAILED SCHEDULING

Penjadwalan rinci menentukan waktu mulai, waktu selesai dan tugas kerja untuk semua pekerjaan di setiap work station. Waktu kalender ditentukan ketika job order, karyawan, dan bahan (sebagai input), serta penyelesaian pekerjaan (sebagai output), harus terjadi di setiap work station.
Dengan memperkirakan berapa lama setiap pekerjaan yang diperlukan untuk selesai dan kapan itu jatuh tempo, pembuat jadwal dapat membuat tanggal awal dan akhir dan mengembangkan satu jadwal yang rinci.

  12.   EXPEDITING

Expediting adalah proses pelacakan kemajuan pekerjaan dan mengambil tindakan-tindakan khusus untuk memindahkannya melalui fasilitas. Dalam pelacakan kemajuan pekerjaan ini, tindakan khusus mungkin diperlukan untuk menjaga pekerjaan bergerak melalui fasilitas produksi tepat pada waktunya.
Manufaktur atau layanan operasi, breakdown peralatan, bahan tidak tersedia, perubahan prioritas pada menit-menit terakhir, memaksa manajer untuk menyimpang dari rencana dan jadwal dan mempercepat pekerjaan penting secara penanganan khusus.

  13.   INPUT/OUTPUT CONTROL

Input / output kontrol yang terkait dengan kegiatan pemantauan pemanfaatan aktual vs perencanaan kapasitas work station ini.
Output rencana dan jadwal memenuhi, untuk tingkat tertentu, kapasitas di work station, tetapi pemanfaatan / utilitas-nya yang sebenarnya mungkin berbeda dari apa yang direncanakan.
Pemanfaatan kapasitas work station aktual vs perencanaan dapat dipantau dengan menggunakan input-output laporan dan, ketika terdapat perbedaan, penyesuaian dapat dilakukan.
Komponen penting dari perencanaan operasi dan sistem penjadwalan akan dijelaskan secara rinci dalam paragraf berikutnya.