9. MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

9. MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

MRP merujuk pada perhitungan dasar yang dipakai untuk menentukan komponen yang diperlukan dari suatu produk akhir. Hal ini juga mengacu pada sebuah sistem informasi yang lebih luas yang menggunakan hubungan yang saling tergantung untuk merencanakan dan mengendalikan operasi manufaktur.
"Perencanaan kebutuhan bahan atau material requirement planning (MRP) adalah teknik untuk menentukan kuantitas dan pengelolaan waktu untuk mendapatkan item demand, yang diperlukan untuk memenuhi jadwal produksi induk / master production schedule."

 9.1.   Objectives of MRP
    1.   Inventory reduction

MRP menentukan berapa banyak komponen yang diperlukan ketika mereka diperlukan untuk memenuhi jadwal induk. Ini membantu untuk pengadaan bahan / komponen selama dan kapanpun diperlukan dan dengan demikian menghindari persediaan ditimbun dengan berlebihan.

    2.   Reduction in the manufacturing and delivery lead times
          (pengurangan waktu tempuh manufacturing dan pengiriman)

MRP mengidentifikasi :

 - material dan jumlah komponen, serta timing-nya saat dibutuhkan, 

 - ketersediaan material dan procurement dan

 - tindakan yang perlu dilakukan

dalam rangka untuk memenuhi tenggat waktu pengiriman. MRP membantu untuk menghindari keterlambatan dalam kegiatan produksi dan prioritas produksi dengan menempatkan tanggal jatuh tempo pada job order.

    3.   Realistic delivery commitments (komitmen pengiriman barang yang realistis)

Dengan menggunakan MRP, produksi dapat memberikan informasi kepada pihak marketing mengenai waktu pengiriman / delivery time yang realistis bagi calon pelanggan.

    4.   Increased efficiency

MRP menyediakan koordinasi yang erat antara berbagai work station dan oleh karenanya bisa membantu melalui jalur produksi. tercapainya kelancaran aliran material  melalui jalur produksi. tanpa terganggu. Hal ini meningkatkan efisiensi sistem produksi.

9.2. MRP SystemInputan sistem MRP adalah
(1) Jadwal induk produksi / master production schedule,
(2) File status persediaan / stock dan
(3) Bill of material (BOM).
Dengan menggunakan tiga sumber informasi ini, pengolahan MRP secara logika (program komputer) menyediakan tiga jenis informasi (output) untuk setiap komponen produk dari sebuah order yaitu : 
 - kebutuhan material tiap order pesanan tersebut, 
 - penjadwalan penyerahan order dan
 - membuat rencana pembuatan order

    1.   MASTER PRODUCTION SCHEDULE (MPS)

MPSmerupakan serangkaian jumlah time phase untuk setiap item produk yang dibuat sendiri oleh perusahaan, dimana MPS ini menunjukkan berapa banyak dan kapan akan diproduksi.
MPS yang awalnya dikembangkan dari pesanan pelanggan atau dari perkiraan demand sebelum sistem MRP mulai bekerja.
MRP sistem apapun yang diminta jadwal induk / master schedule dan yang diterjemahkan MPS menjadi produk akhir, menjadi komponen spesifik tertentu yang diperlukan.
Banyak sistem membuat uji coba simulasi dijalankan untuk menentukan apakah master yang diusulkan bisa memuaskan.

    2.   INVENTORY STATUS FILE

Setiap item persediaan yang direncanakan harus memiliki file status persediaan yang memberikan secara lengkap dan up to date informasi tentang stock on hand, gross requirements, penerimaan terjadwal dan pesanan terencana untuk satu item barang. Hal ini juga meliputi perencanaan informasi seperti ukuran lot, lead time, safety stock level dan scrap yang diijinkan.

    3.   BILL OF MATERIALS (BOM)

BOM mengidentifikasi bagaimana setiap produk akhir yang diproduksi, men-spesifikasikan semua item subkomponen, urutan perakitan / sequence of build up, kuantitas mereka di setiap unit jadi dan work station tempat perakitan.
Informasi ini diperoleh dari dokumen product design, analisis alur kerja / work flow analysis dan informasi manufaktur standar lainnya.

8. MASTER PRODUCTION SCHEDULE (MPS)

8. MASTER PRODUCTION SCHEDULE (MPS)

Master scheduling mengikuti agregat planning. Ini mengungkapkan rencana keseluruhan dalam hal produk akhir atau model prototype yang mendapat prioritas.
Hal ini berguna untuk merencanakan untuk material dan kebutuhan kapasitas yang diperlukan.

Flowchart dari agregat plan dan jadwal induk produksi / master production schedule ditunjukkan pada Gambar. 5.4. 

Interval waktu yang dipakai untuk master productio  shcedule tergantung pada jenis produk, volume, dan lead time dari produk yang dibuat. Biasanya memakai interval waktu mingguan.

Rentang atau periode waktu yang terlingkupi oleh master production schedule juga tergantung pada karakteristik produk dan lead time-nya.
Ada master production schedule yang memiliki periode waktu yang singkat, hanya beberapa minggu dan ada uang periodenya lebih dari satu tahun.

Fungsi MPS
Master Production Schedule (MPS) memberikan detail rincian resmi dari rencana produksi dan menterjemahkan rencana ini menjadi material spesifik dan kapasitas yang diperlukan. Dalam pada itu kemudian dapat dinilai kebutuhan yang terkait dengan tenaga kerja, material dan peralatan bisa dinilai.

Fungsi utama dari MPS adalah:    1.   Menerjemahkan agregat planning menjadi item-item material / spare part spesifik

Agregat planning menentukan tingkat operasi yang seimbang antara market demand dengan material, tenaga kerja dan peralatan perusahaan. Sebuah master schedule menerjemahkan rencana ini dalam jumlah yang spesifik dari suatu produk akhir yang akan diproduksi dalam satu periode waktu tertentu.

    2.   Evaluate alternative schedules / Evaluasi jadwal alternatif

Master schedule disusun secara coba-coba / trial and error. Beberapa model komputer simulasi memungkinkan untuk melalukan evaluasi alternatif-alternatif dari jadwal tersebut.

    3.   Generate material requirement / membuat daftar kebutuhan bahan

Generate material requirement menjadi inputan dasar untuk awal perencanaan kebutuhan bahan (MRP).

    4.   Generate capacity requirements / membuat daftar kapasitas yang diperlukan

Kebutuhan kapasitas secara langsung berasal dari MPS. Master scheduling merupakan prasyarat untuk capacity planning.

    5.   Facilitate information processing / Memfasilitasi pengolahan informasi

Dengan mengontrol beban pada pabrik. Master schedule menentukan kapan pengiriman harus dilakukan. Ini informasi ini harus dikoordinasikan dengan manajemen departemen lainn seperti, pemasaran, keuangan dan personalia.

    6.   Effective utilization of capacity / mengefektifkan pemanfaatan fasilitas

Dengan menspesifik-kan produk akhir item schedule kebutuhan bisa menetapkan pembebanan mesin serta utilisasi bagi mesin dan peralatan.

7. AGGREGATE PLANNING

    7.   AGGREGATE PLANNING

Agregat planning merupakan perencanaan jangka menengah. Ini adalah proses perencanaan kuantitas dan waktu output selama jangka waktu menengah (3 bulan sampai satu tahun). 

Oleh karena itu, fluktuasi permintaan harus dipenuhi oleh tenaga kerja dan jadwal persediaan. Perencanaan agregat mencari kombinasi terbaik untuk meminimalkan biaya.

Aggregate Planning Strategies

Variabel dari sistem produksi adalah tenaga kerja, bahan dan modal. Dukungan tenaga kerja yang lebih banyak diperlukan untuk menghasilkan volume output yang lebih tinggi. Oleh karena-nya, tenaga kerja dan penggunaan lembur / over time (OT) adalah dua variabel yang relevan. Sedangkan materialdalam hal ini  membantu mengatur output. Bagi perusahaan  alternatif yang memungkinkan adalah persediaan, back order atau subcontract.

Variabel-variabel terkendali ini merupakan strategi murni dimana fluktuasi permintaan dan ketidakpastian dalam kegiatan produksi dapat diakomodasi dengan menggunakan langkah-langkah sebagai berikut :
1. Variasikan size produksi atau tenaga kerja : Output dikendalikan oleh mempekerjakan atau 

merumahkan pekerja secara proporsional dengan perubahan permintaan.
2. Variasikan jam kerja : Mempertahankan tenaga kerja yang stabil, namun memungkinkan 

    waktu idle ketika ada order kendur dan memungkinkan lembur / over time (OT) 

    ketika permintaan memuncak.
3. Variasikan tingkat persediaan / inventory level : fluktuasi permintaan dapat dipenuhi oleh 

    sejumlah besar persediaan.
4. Subkontrak : pergeseran ke atas permintaan dari tingkat rendah. Tingkat produksi yang 

    konstan dapat dipenuhi dengan menggunakan subkontraktor untuk memberikan kapasitas 

    ekstra.

Aggregate Planning Guidelines

Berikut ini adalah pedoman untuk Aggregate Planning :
1. Menentukan policy perusahaan tentang variabel terkendali yang disebutkan di atas .
2. Gunakan estimasi atau forecast yang baik sebagai dasar untuk perencanaan.
3. Rencanakan dalam satuan kapasitas yang tepat .
4. Mempertahankan tenaga kerja yang secara tetap/stabil.
5. Mempertahankan kontrol atas persediaan.
6. Mempertahankan fleksibilitas untuk merespon perubahan-perubahan.
7. Me-respon permintaan dengan cara yang terkendali.
8. Mengevaluasi planning secara reguler.